Quá trình đúc phun của các bộ phận nhựa chủ yếu bao gồm bốn giai đoạn: làm đầy - giữ áp lực - làm mát - giảm bớt . Bốn giai đoạn này xác định trực tiếp chất lượng đúc của sản phẩm và bốn giai đoạn này là một quá trình hoàn toàn liên tục .
1. giai đoạn điền
Đổ đầy là bước đầu tiên trong toàn bộ chu trình đúc phun . Thời gian bắt đầu từ việc đóng khuôn và đúc phun cho đến khi khoang khuôn được lấp đầy đến khoảng 95%. trên lý thuyết, thời gian lấp đầy càng cao
Đất đầy tốc độ cao
Tốc độ cắt cao trong quá trình làm đầy tốc độ cao và độ nhớt của nhựa giảm do hiệu ứng mỏng cắt, làm giảm điện trở dòng chảy tổng thể; Hiệu ứng nhiệt nhớt cục bộ cũng sẽ làm cho lớp hóa rắn mỏng hơn . Do đó, trong giai đoạn điều khiển dòng chảy, hành vi làm đầy thường phụ thuộc vào thể tích được lấp đầy .
Làm đầy tốc độ thấp
Dây dẫn nhiệt kiểm soát sự lấp đầy tốc độ thấp, tốc độ cắt thấp, độ nhớt cục bộ cao và điện trở dòng chảy lớn . do tốc độ bổ sung nhựa nóng và dòng chảy chậm hơn. Lớp dày hơn, làm tăng thêm điện trở dòng chảy ở bức tường mỏng hơn .}
Do dòng đài phun nước, các chuỗi polymer nhựa ở phía trước sóng dòng được sắp xếp gần như song song với mặt trước của sóng . Do đó, khi hai khối nhựa tan chảy, chuỗi polymer trên bề mặt tiếp xúc song song với nhau; Cùng với các tính chất khác nhau của hai lần tan chảy (thời gian cư trú khác nhau trong khoang khuôn, nhiệt độ và áp suất khác nhau), cường độ cấu trúc hiển vi của khu vực giao điểm tan chảy là kém .}
Các bộ phận được đặt ở một góc thích hợp dưới ánh sáng và được quan sát bằng mắt thường, có thể thấy rằng có những đường khớp rõ ràng, đó là cơ chế hình thành của dấu hàn . dấu hàn không chỉ ảnh hưởng đến bộ phận nhựa, nhưng cũng dễ dàng gây ra
Nói chung, các dấu hàn được tạo ra ở vùng nhiệt độ cao có cường độ tốt hơn, bởi vì trong điều kiện nhiệt độ cao, các chuỗi polymer hoạt động nhiều hơn và có thể xâm nhập và vướng vào nhau . Ngoài ra, nhiệt độ của hai melt ở nhiệt độ cao, và nhiệt độ tương tự Ngược lại, ở vùng nhiệt độ thấp, cường độ hàn kém .
2. Giai đoạn áp lực
Chức năng của giai đoạn áp suất giữ là liên tục áp dụng áp suất, nén lại sự tan chảy, tăng mật độ của nhựa (mật độ) và bù cho hành vi co ngót của nhựa . Nhựa cũng tương đối chậm . Dòng chảy tại thời điểm này được gọi là lưu lượng áp suất .}
Bởi vì trong giai đoạn áp suất giữ, nhựa được làm mát và hóa rắn nhanh hơn bởi thành khuôn, và độ nhớt tan chảy tăng nhanh, do đó điện trở trong khoang khuôn rất lớn . trong giai đoạn giữ sau đó Áp suất khoang khuôn trong giai đoạn áp suất giữ đạt giá trị cao nhất .
Trong giai đoạn giữ áp lực, do áp suất cao, nhựa cho thấy một số đặc tính nén . ở vùng áp suất cao, nhựa dày hơn và có mật độ cao hơn; Trong vùng áp suất thấp, nhựa lỏng hơn và có mật độ thấp hơn, do đó, phân phối mật độ thay đổi theo vị trí và thời gian .
Trong quá trình giữ áp lực, tốc độ dòng nhựa cực kỳ thấp và dòng chảy không còn đóng vai trò chủ đạo; Áp lực là yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình giữ áp lực . Trong quá trình giữ áp suất, nhựa đã lấp đầy khoang khuôn và sự tan chảy dần dần vào thời điểm này đóng vai trò là phương tiện để truyền áp suất .}}}}}}}}}}}}}}
Áp lực trong khoang khuôn được truyền đến bề mặt thành khuôn với sự trợ giúp của nhựa, và có xu hướng mở khuôn, do đó cần phải có lực kẹp thích hợp để kẹp . trong trường hợp bình thường, lực mở rộng khuôn sẽ hơi mở khuôn, rất hữu ích cho ống xả của khuôn; Nhưng nếu lực mở rộng khuôn quá lớn, thì dễ dàng gây ra các burrs, tràn và thậm chí mở khuôn của sản phẩm đúc .
Do đó, khi chọn máy ép phun, bạn nên chọn một máy ép phun có lực kẹp đủ lớn để ngăn chặn sự mở rộng khuôn và duy trì hiệu quả áp suất .
3. Giai đoạn làm mát
Trong khuôn đúc phun, thiết kế của hệ thống làm mát là rất quan trọng . Điều này là do các sản phẩm nhựa đúc chỉ có thể tránh biến dạng do các lực bên ngoài sau khi làm mát và hóa rắn đến mức độ cứng nhất định {{1} Năng suất và giảm chi phí .
Một hệ thống làm mát được thiết kế không đúng cách sẽ kéo dài thời gian đúc và tăng chi phí; Làm mát không đồng đều sẽ gây ra sự cong vênh và biến dạng của các sản phẩm nhựa .
Theo các thí nghiệm, nhiệt đi vào khuôn từ sự tan chảy thường bị tiêu tan thành hai phần, 5% trong số đó được chuyển vào khí quyển thông qua bức xạ và đối lưu, và 95% còn lại được tiến hành từ ống dẫn của ống dẫn nhiệt. Chất làm mát thông qua đối lưu nhiệt . Một lượng nhỏ nhiệt không được mang đi bởi nước làm mát tiếp tục được tiến hành trong khuôn, và tan vào không khí sau khi tiếp xúc với thế giới bên ngoài .}}}}}}}}}}}}}}}}
Chu kỳ đúc của đúc phun bao gồm thời gian đóng khuôn, thời gian làm đầy, thời gian giữ, thời gian làm mát và thời gian giảm . trong số đó, thời gian làm mát chiếm tỷ lệ lớn nhất, khoảng 70% đến 80% Làm mát đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ biến dạng nhiệt của các sản phẩm nhựa để ngăn chặn sự thư giãn của các sản phẩm nhựa do ứng suất dư hoặc cong vênh và biến dạng do các lực bên ngoài trong quá trình hủy bỏ .}
Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ làm mát của sản phẩm là:
Thiết kế sản phẩm nhựa . Chủ yếu là độ dày thành của các sản phẩm nhựa . Sản phẩm càng dày, thời gian làm mát . càng dài, thời gian làm mát xấp xỉ với hình vuông của độ dày Độ dày của sản phẩm nhựa tăng gấp đôi, thời gian làm mát tăng 4 lần.
Vật liệu nấm mốc và các phương pháp làm mát của chúng . vật liệu khuôn, bao gồm lõi khuôn, vật liệu khoang và vật liệu khung khuôn, có ảnh hưởng lớn đến tốc độ làm mát . Hệ số dẫn nhiệt càng cao của vật liệu khuôn, hiệu quả của việc truyền nhiệt từ thời gian làm mát trên mỗi đơn vị càng ngắn.
Phương pháp cấu hình ống nước làm mát . Càng gần ống nước làm mát đến khoang khuôn, đường kính ống càng lớn và số lượng càng lớn, hiệu ứng làm mát càng tốt và thời gian làm mát càng ngắn.}
Tốc độ dòng làm mát . Tốc độ dòng nước làm mát càng lớn (dòng chảy hỗn loạn được ưu tiên), nước làm mát có thể mang nhiệt tốt hơn bằng cách đối lưu .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Tính chất làm mát . Độ nhớt và độ dẫn nhiệt của chất làm mát cũng sẽ ảnh hưởng đến độ dẫn nhiệt của khuôn . Độ nhớt của chất làm mát càng thấp, độ dẫn nhiệt càng cao, nhiệt độ càng thấp và hiệu ứng làm mát càng thấp .
Lựa chọn nhựa . Nhựa đề cập đến thước đo tốc độ mà nhựa dẫn nhiệt từ nơi nóng đến nơi lạnh . độ dẫn nhiệt của nhựa càng cao, độ dẫn của nhiệt độ càng dễ dàng.
Cài đặt tham số xử lý . Nhiệt độ vật liệu càng cao, nhiệt độ khuôn càng cao, nhiệt độ phóng càng thấp và thời gian làm mát cần càng dài .
Quy tắc thiết kế hệ thống làm mát:
Kênh làm mát được thiết kế phải đảm bảo làm mát đồng nhất và làm mát nhanh .
Mục đích của việc thiết kế một hệ thống làm mát là duy trì sự làm mát phù hợp và hiệu quả của khuôn . Các lỗ làm mát nên sử dụng các kích thước tiêu chuẩn để tạo điều kiện xử lý và lắp ráp .}
Khi thiết kế một hệ thống làm mát, nhà thiết kế khuôn phải xác định các tham số thiết kế sau dựa trên độ dày và khối lượng của phần nhựa: vị trí và kích thước của lỗ làm mát, chiều dài của lỗ, loại lỗ, cấu hình và kết nối của lỗ, và tốc độ truyền nhiệt và tính chất truyền nhiệt của chất làm mát .
4. Giai đoạn phá hủy
Demolding là bước cuối cùng trong chu kỳ đúc phun . Mặc dù sản phẩm đã được hình thành lạnh, việc giảm dần vẫn có tác động rất quan trọng đến chất lượng của sản phẩm . Phương pháp giảm bớt không chính xác. Demolding . Khi thiết kế khuôn, chọn phương pháp giảm dần dựa trên các đặc tính cấu trúc của sản phẩm để đảm bảo chất lượng sản phẩm .
Đối với các khuôn sử dụng giảm dần bộ đẩy, đầu phun phải được đặt đều càng tốt, và vị trí nên được chọn trong đó điện trở giảm là lớn nhất và độ bền và độ cứng của phần nhựa là lớn nhất để tránh các sản phẩm được sử dụng cho phép Marks . Các đặc điểm của cơ chế này là lực demoulding lớn và đồng đều, chuyển động trơn tru và không có dấu còn lại rõ ràng .
